汽车模具是汽车工业的基本工艺设备，汽车生产中90%以上的零件都要用模具成形。普通轿车的生产工艺大约需要1500套模具，而冲压模具约占1000套左右。新型车的开发，90%的工作量都是围绕着车身型面的变化来完成的。其中，新车研发费用约60%用于开发车身、冲压工艺及设备。汽车车身冲压件及其装配成本占整车制造成本的40%左右。

随着国内外汽车模具行业的发展，模具技术呈现以下9个主要发展趋势。

数字模具已经成为生产的主流。

数字化模具技术在近几年得到快速发展，它是解决汽车模具发展中面临的诸多问题的有效途径。模具数字化技术是计算机技术(CAX)或计算机辅助技术(CAX)应用于模具设计和制造过程。本文从计算机辅助技术在国内外汽车模具企业中应用的成功经验出发，介绍了数字化汽车模具技术。

②可制造性设计，即在设计时对可制造性进行考虑和分析，以确保工艺的成功。

②辅助型面设计技术，发展智能型面设计技术。

③利用CAE技术对冲压过程进行辅助分析和模拟，预测并解决可能出现的缺陷和成形问题。

以三维模具结构设计代替传统的二维设计；

在模具制造过程中应用了CAPP,CAM和CAT技术。

根据数字化技术的要求，解决试模及冲压生产中出现的各种问题；

冲切成形过程的计算机仿真

近几年来，随着计算机软硬件的飞速发展，冲压成形模拟技术(CAE)的重要性日益突出。CAE技术是发达国家模具设计和制造过程中必不可少的一环，广泛用于预测成形缺陷，优化冲压工艺和模具结构，提高模具设计可靠性，缩短试模时间。在CAE应用方面，国内许多汽车模具企业也取得了显著进展，取得了良好的效果。应用CAE技术可以节约试模成本，缩短冲压模具开发周期，已成为保证模具质量的重要手段。计算机辅助设计技术正逐步从经验设计向科学设计转变。

模具加工自动化。

加工工艺和设备**是提高生产效率、保证产品，质量的重要基础。目前，很少有**的汽车模具企业配备数控机床双工作台、自动换刀装置(ATC)、自动加工光电控制系统和工件在线检测系统。CNC加工已经从单纯的型面加工发展到型面与结构面的综合加工，从中低速加工发展到高速加工，加工自动化技术也在快速发展。

高强度钢，广泛使用。